磨前增加辊压机预破碎+机械分选闭路系统，磨内进行筛分改造，是实现球磨机节能、高效的有效途径。实践证明该工艺生产的水泥成品颗粒组成合理，0.045μm筛余10~12％，比表面积360~400m²/Kg，标准稠度需水量下降，水泥施工性能明显改善，台时产量提高30~40％，混合材掺入量≥35％，节约熟料10％。

一．引言：

近年水泥新技术新工艺新装备的快速发展，水泥生产已突破传统的理论束缚，围绕水泥颗粒组成新学说，发展生产高性能高利废的绿色水泥，为水泥粉磨企业提供了先进的生产技术支持，充分利用传统技术，加以优化组合及创新， 使之更适合水泥粉磨企业的技术改造，生产搅拌站混凝土专用水泥。

近期工信部发改委为加快淘汰落后产能，先后公布了GB175«通用硅酸盐水泥»（上报稿）、GB16789«水泥单位产品能源消耗限额»（征求意见稿），二项新版的国家强制标准引起水泥行业高度关注，对水泥生产行业将产生重大深远的影响。其对水泥粉磨电耗要求比以往任何时候都要严苛，二级粉磨电耗28 Kw▪h/t，一级粉磨电耗26 Kw▪h/t，这势必对水泥生产企业需对工艺做针对性调整，使用新工艺、新设备生产出适应新标准的低能耗、高性能水泥。

二． 水泥新标准对水泥细度的要求

首先充分挖掘水泥熟料的强度，确保水泥强度在28d内发挥充分，其次激活混合材的活性，同时又能满足水泥低孔隙率、低需水量要求。水泥粒径在3~32μm范围内有利于强度的发挥，≤3 μm的控制在10％以下，≥45μm的控制在12％以下（新标准最好在10％以下），3~32μm的≥65％，对应的比表面积在350m2/Kg左右，这样的水泥标准稠度需水量小，水泥浆体结构致密、强度高。在尽量低投入的前提下，如何才能保证？只有创新！

三． 水泥粉磨系统技改工艺：

江苏苏隆水泥有限公司原有Φ3.8×13m球磨机开路粉磨系统一套，入磨粒度15~25mm(熟料控制在5mm)，生产PC42.5水泥系统产量85t/h，熟料占比75％，比表面积315m²/Kg，电耗38.5 Kw▪h/t。为适应市场，提高竞争力， 江苏苏隆水泥有限公司决策采用徐州至信建材有限公司ZXG系列辊压机系统（发明专利号：20181009.5333.5）进行技改。

3.1 工艺路线确定：     

原入磨粒度25mm，增加徐州至信建材有限公司ZXG系列辊压机系统，采用其公司专利产品细粉分级机（专利号：201820165007.2）进行机械分级，将入磨粒度降为≤2mm，稳定入磨粒度，进行磨内级配调整及磨内筛分改造，配合磨未通风调节，达到提高产质量，降能耗，降成本的目的。

确定技改的工艺路线框图：

3.2 技改后的工艺流程图：

3.3 水泥粉磨系统主要运行参数设定见下表：

3.4 磨机内部改造：

⑴ 调整一仓长度：3.87m→3.37m

⑵ 原I、 II单层隔仓板改为双层筛分隔仓板，篦逢2mm；出料篦板篦逢6~8mm。

⑶ 一仓平均球径调整为45±5mm，提高二、三仓填充率。

3.5 调整水泥质量控制指标：

80μm筛余 ≤2.5％，45μm筛余≤12％

四．技改前后产质量对比及经济指标分析：

技改前后产质量对比（PC42.5水泥）

注：混合材主要指玄武岩

江苏苏隆水泥有限公司实时中控截图

江苏苏隆水泥有限公司实验室筛分分析  日期：二〇二〇年十月六日

该系统工艺采用辊压机+机械分级闭路破碎、开路粉磨相结合，水泥产品更适合水泥新标准，特别适合易磨性差别比较大的混合物料粉磨。该技术先进可靠，运行稳定，经济效益好，吨水泥成本大幅度下降（约34.8元/吨）。

五．结论：

5.1 结合江苏苏隆公司混合材结构，大量利用玄武岩，尽量降低生产成本，用机械法活化熟料活性，进而激活混合材活性，达到最佳的颗粒级配，使系统达到平衡，又能优化水泥的施工性能。

5.2寻找最佳的平衡点，同时控制45μm筛余和比表面积兼顾，最小的筛余和最小的比表的匹配，尽可能接近最佳状态，达到了国内先进水平：水泥成品80μm筛余2％，45μm筛余10％，比表面积360~380m2/Kg.

5.3总之，本系统工艺综合了闭路破碎和开路高细磨的优点，采用机械分选，彻底消除球破仓的垫层效应，提高粉磨效率，降低粉磨电耗，保证水泥施工性能，满足生产环保型生态水泥、低成本少熟料水泥之要求，满足对熟料和混合材进行高细磨的要求。磨前闭路破碎是前提，磨内筛分改造是根本。

整个系统改造总投资约四百万元，该系统结构简单占地及空间少，非标件制作容易安装方便，应是广大粉磨站改造工艺的首选。

该系统工艺值得广大水泥粉磨企业借鉴推广。

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