
磨前增加辊压机预破碎+机械分选闭路系统,磨内进行筛分改造,是实现球磨机节能、高效的有效途径。实践证明该工艺生产的水泥成品颗粒组成合理,0.045μm筛余10~12%,比表面积360~400m²/Kg,标准稠度需水量下降,水泥施工性能明显改善,台时产量提高30~40%,混合材掺入量≥35%,节约熟料10%。
一.引言:
近年水泥新技术新工艺新装备的快速发展,水泥生产已突破传统的理论束缚,围绕水泥颗粒组成新学说,发展生产高性能高利废的绿色水泥,为水泥粉磨企业提供了先进的生产技术支持,充分利用传统技术,加以优化组合及创新, 使之更适合水泥粉磨企业的技术改造,生产搅拌站混凝土专用水泥。
近期工信部发改委为加快淘汰落后产能,先后公布了GB175«通用硅酸盐水泥»(上报稿)、GB16789«水泥单位产品能源消耗限额»(征求意见稿),二项新版的国家强制标准引起水泥行业高度关注,对水泥生产行业将产生重大深远的影响。其对水泥粉磨电耗要求比以往任何时候都要严苛,二级粉磨电耗28 Kw▪h/t,一级粉磨电耗26 Kw▪h/t,这势必对水泥生产企业需对工艺做针对性调整,使用新工艺、新设备生产出适应新标准的低能耗、高性能水泥。
二. 水泥新标准对水泥细度的要求
首先充分挖掘水泥熟料的强度,确保水泥强度在28d内发挥充分,其次激活混合材的活性,同时又能满足水泥低孔隙率、低需水量要求。水泥粒径在3~32μm范围内有利于强度的发挥,≤3 μm的控制在10%以下,≥45μm的控制在12%以下(新标准最好在10%以下),3~32μm的≥65%,对应的比表面积在350m2/Kg左右,这样的水泥标准稠度需水量小,水泥浆体结构致密、强度高。在尽量低投入的前提下,如何才能保证?只有创新!
三. 水泥粉磨系统技改工艺:
江苏苏隆水泥有限公司原有Φ3.8×13m球磨机开路粉磨系统一套,入磨粒度15~25mm(熟料控制在5mm),生产PC42.5水泥系统产量85t/h,熟料占比75%,比表面积315m²/Kg,电耗38.5 Kw▪h/t。为适应市场,提高竞争力, 江苏苏隆水泥有限公司决策采用徐州至信建材有限公司ZXG系列辊压机系统(发明专利号:20181009.5333.5)进行技改。
3.1 工艺路线确定:
原入磨粒度25mm,增加徐州至信建材有限公司ZXG系列辊压机系统,采用其公司专利产品细粉分级机(专利号:201820165007.2)进行机械分级,将入磨粒度降为≤2mm,稳定入磨粒度,进行磨内级配调整及磨内筛分改造,配合磨未通风调节,达到提高产质量,降能耗,降成本的目的。
确定技改的工艺路线框图:

3.2 技改后的工艺流程图:

3.3 水泥粉磨系统主要运行参数设定见下表:

3.4 磨机内部改造:
⑴ 调整一仓长度:3.87m→3.37m
⑵ 原I、 II单层隔仓板改为双层筛分隔仓板,篦逢2mm;出料篦板篦逢6~8mm。
⑶ 一仓平均球径调整为45±5mm,提高二、三仓填充率。
3.5 调整水泥质量控制指标:
80μm筛余 ≤2.5%,45μm筛余≤12%
四.技改前后产质量对比及经济指标分析:
技改前后产质量对比(PC42.5水泥)

注:混合材主要指玄武岩
江苏苏隆水泥有限公司实时中控截图

江苏苏隆水泥有限公司实验室筛分分析 日期:二〇二〇年十月六日

该系统工艺采用辊压机+机械分级闭路破碎、开路粉磨相结合,水泥产品更适合水泥新标准,特别适合易磨性差别比较大的混合物料粉磨。该技术先进可靠,运行稳定,经济效益好,吨水泥成本大幅度下降(约34.8元/吨)。
五.结论:
5.1 结合江苏苏隆公司混合材结构,大量利用玄武岩,尽量降低生产成本,用机械法活化熟料活性,进而激活混合材活性,达到最佳的颗粒级配,使系统达到平衡,又能优化水泥的施工性能。
5.2寻找最佳的平衡点,同时控制45μm筛余和比表面积兼顾,最小的筛余和最小的比表的匹配,尽可能接近最佳状态,达到了国内先进水平:水泥成品80μm筛余2%,45μm筛余10%,比表面积360~380m2/Kg.
5.3总之,本系统工艺综合了闭路破碎和开路高细磨的优点,采用机械分选,彻底消除球破仓的垫层效应,提高粉磨效率,降低粉磨电耗,保证水泥施工性能,满足生产环保型生态水泥、低成本少熟料水泥之要求,满足对熟料和混合材进行高细磨的要求。磨前闭路破碎是前提,磨内筛分改造是根本。
整个系统改造总投资约四百万元,该系统结构简单占地及空间少,非标件制作容易安装方便,应是广大粉磨站改造工艺的首选。
该系统工艺值得广大水泥粉磨企业借鉴推广。
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