罗小平¹  黄拥军²

（1.潞新<集团>建材有限责任公司，新疆哈密市 839003；2.盐城市兴诚建材环保设备有限公司 224006）

摘 要：该公司水泥生产线有两台水泥磨机，一台为Ф3.2×11m，另一台为Ф3×12m水泥磨机，设计台时产量36～45t/h（入磨粒度小于25mm），但磨机台时产量不稳定。分析了影响磨机产量的因素，并采取了改善磨内通风，更换隔仓板和篦板等一系列措施，使磨机系统生产正常，产量大幅度提高。

关键词：磨机 产量 提高 措施

我公司水泥生产线有两台水泥磨机，一台是洛阳矿山机器厂生产的中心传动Ф3.2×11m水泥磨机；另一台是沈阳水泥机器厂生产的Ф3×12m水泥磨机，该磨机传动电动机1400kW磨机分两仓，粗磨仓为阶梯衬板，细磨仓为波纹衬板，研磨体装载量为100t，设计台时产量36～45t/h（入磨粒度小于25mm），由于受到各种不良因素的影响，磨机台时产量不稳定。为此我公司联合兴诚公司先后采取了一系列措施，经过不懈的努力，使磨机系统生产正常，产量大幅度提高。

1 工艺流程

如图1所示，熟料、混合材和石膏由原库经电子秤配合后由配料长皮带喂入磨内进行粉磨，出磨物料经提升机入斜槽到旋风式选粉机，合格的成品到溢流螺旋输送机经成品斜槽入双仓泵送入水泥库，磨内含尘气体进一级旋风除尘后，再经二级袋除尘器，由排风机排入大气。

2 影响磨机产量的因素

（1）磨机通风。Ф3×12m主排风机为离心式风机，型号为9-26No.12D右90°，风量21963m3/h，风压3140Pa，风量、风压偏小造成磨内风速偏低，出磨细度细，循环负荷率小于50％，甚至有时小于30％，选粉效率居高不下，达到90％~95％，整个系统处于开路状态。

（2）隔仓板。入磨物料水分大，容易使一仓包球，隔仓板过料能力降低，严重影响磨机产量，取样检查隔仓板前后物料的细度（0.08mm筛筛余）前为70％，后为60％，造成一仓磨音沉闷，二仓磨音较响。

（3）入磨物料粒度。生产线出窑熟料未经破碎，粒度偏大，石煤渣粒度也较大，见表1。

（4）配件。一仓与二仓之间的隔仓板，运转中经常堵料，隔仓板筛板也易掉，从而引起钢球、钢段串仓，影响磨机运转率。

（5）操作因素。操作工操作技能欠缺，造成喂料不均匀，饱磨现象较严重。

（6）除尘器。磨尾除尘器为ppc96-6型脉冲布袋除尘器，布袋材质采用729工业滤布，使用中易积灰、结露而影响磨机通风。

3 解决措施

3.1 增加风量

增加Ф3×12m磨机系统风量，更换主排风机的电动机，功率由45kW改为55kW，用皮带传动，使主风机转速由960r/min提高到1200r/min，风量增加到4198Pa，更换后，循环负荷由26％提高到近70％，见表2，磨头也变为负压，磨机通风情况得到明显改善。

3.2 改善磨内通风

磨内通风对产质量都有明显影响，通风好，不仅可将细粉及时排出磨机，以免形成过粉磨，而且还可以带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和尾仓糊球堵篦。开流磨由于磨内温度高，风速要高于0.8～1.0m/s。可以通过在进料口处开通风口、进料口螺旋的改进、下料溜子作成阶梯形、放大隔仓板和出料篦板的中心孔以及卸料口加强锁风等措施加以改进，不仅解决了堵料现象，而且加大了通风面积。

3.3 用XCM复合式选粉装置取代原隔仓板

老式的隔仓板只是为了按功能划分仓室、隔离大小钢球和阻挡研磨体不被排出。XCM复合筛分隔仓板是一种能对通过隔仓板的物料进行粗细分级的新型双层高效筛分选粉组合式隔仓板。其结构（见图2）是：

（1）前侧隔仓板，在其一端设置有固定后侧隔仓板的装置，篦缝为射线或同心圆状。

（2）中间为弧形扬料板，正面装有筛板，侧面用钢板做成，它兼有扬料、选粉、筛分的功能，并设有细粉导入后仓的导料装置。

（3）后侧隔仓板兼有导料作用，具有将进入隔仓板间被选出的粗颗粒料返回前仓的功能。

（4）后侧隔仓板篦缝为射线状，远小于微段的长径尺寸，用于隔绝微段进入隔仓板之间，其内侧用螺栓固定有筛板。物料随磨机转动从前侧隔仓板的篦缝进入两层隔仓板之间，细小颗粒在风力作用下通过后侧隔仓板上的筛缝进入后仓，其他物料随磨机转动被选粉室筛板带起，在重力离心力的作用下从侧筛板进入细粉仓，另一部分从选粉室的专用通道滑落到细粉仓。由于筛板的通孔面积大，物料流程长，作用力多，隔仓板的进料通孔面积大，因而通料能力大，选粉效率高，料流畅通不易堵塞，工作稳定。加快一仓物料的通过量，解决了一仓、二仓粉磨不平衡的问题，出磨筛余达到35％以上，循环负荷率达到96％，选粉效率降到75％，见表2。

3.4 用XCM料段分离装置取代原出料篦板给磨机增设了料段分离装置，具有控制物料流速功能，既能使水泥成品顺利出磨而小钢段不溢出磨外，同时起控制物料流速，保持适当存料量的作用。

3.5 煤渣粒度

为解决石煤渣粒度偏大问题，车间加强对煤渣破碎机的管理，加强检测、管理力度，每月不定期抽查4次，并按指标考核到破碎工和工资挂钩，消除了入料石煤渣粒度过大的隐患，具体数据见表3。

3.6 岗位培训

加强对岗位工的培训教育，经常进行现场指导，为了正确调节细度，规定加减料的幅度不能太大，如从原来的3~4t/h减至1t/h，要针对物料粒度大小，及时调整操作参数。

3.7 更换布袋

因混合材未经烘干直接入磨，由此造成入磨物料水分偏大，容易使袋除尘器布袋结露，影响磨内通风，针对上述现象，公司与车间共同分析，根据磨尾负压的下降幅度和布袋的积灰情况，及时更换布袋，缩短了布袋的更换周期，消除因布袋积灰结露影响磨机通风情况的发生。

4 磨机操作调节要求

（1）不允许有球、段而无料进行运行，避免损毁磨内衬板。

（2）合理调整研磨体装载量与级配。

由于粉磨工艺条件的变化，传统的填充率设计和配球方法已很难适应目前磨机节能高产的需要。必须根据实际的入磨物料粒度、易磨性系数、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等计算确定。Ф3×12m球磨机设计装载量为110吨，但实际如加到110吨时，增产幅度不大，反而又增加了电耗，在实际生产中我们发现，一仓加满，二仓少加，总装载量控制在85～90t，实际效果要好，电耗也低，磨机电流控制在120A左右。选择合理的磨机钢球级配，针对入磨机物料粒度偏大，一仓平均球径选择86mm，装载量高于设计值1～3吨，由此加强一仓的粉磨能力，具体磨机级配见表4。

（3）定期清仓补球。参考磨机运行时电流及仓位下降的情况进行综合确定，一般情况下清仓后记下磨机的电流值，以后电流每下降2A时补球一次，每隔6个月进行一次清仓。

（4）倾听磨音。磨机工在正常操作期间必须注意磨机研磨体的声音，如过闷时，则应立即停止磨机的喂料，停止磨机运转，打开磨机磨门，同时检查磨机内的料球比，正常情况下，一仓内钢球大部分都应露出料面半个球。

（5）定期检查。定期抽样、测定入磨物料水分和筛余量；每月定期抽查出磨机细度、回料量、循环负荷率、选粉效率和入磨粒度，并使之保持在合理的范围内，采取措施降低入磨水分，如混合材水分超过5％时，对磨机台时产量影响比较大。

（6）合理控制操作参数。实际生产中，应加强技术管理，优化和统一操作；制定操作参数控制范围，实行四班统一操作，生产控制实现标准化、规范化和统一化是保持磨机优质高产的重要条件。

5 结束语

通过采取以上措施后，我公司Ф3×12m水泥磨机系统故障大幅度下降，生产正常稳定，磨机台时产量由40t/h提升至50～55t/h，提高了25％左右，水泥电耗也下降了4.5kWh/t，取得了较好的经济效益。

我公司采用XCM复合式选粉装置以及磨尾料段分离装置与螺旋活化装置，对Ф3.2×11m水泥磨机进行了技改，也取得了很好的经济效益，增强了我公司的市场竞争实力。