戚新辉¹ 李宏义¹ 姚公来² 黄拥军²

( 1.南京江星水泥有限公司2.盐城市兴诚建材环保设备有限公司)

水泥粉磨技术的又一重要突破———复合式筛分磨专利技术是盐城市兴诚烘干粉磨研究中心研究开发的一项增产节能新技术之一。

XCM 复合式筛分专利磨技术其核心是：由一个内置物料分选系统、磨尾出料装置、活化装置组成。在一、二仓采用组合式选粉装置，应用双筛分组合选粉的原理，充分发挥一仓初选粉的作用；二、三仓内采用复合式磨内选粉装置，使球仓的物料进入选粉装置后，对物料进行粗细分离，粗料返回球仓，细料顺利进入段仓；三仓内置螺旋式活化装置改善远筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动微弱形成的“滞留区”的影响，加强各段层的运动，提高研磨的效率；同时重新分工各仓位的功能，应用小段强化研磨，配以优化的球段级配，实现了磨内选粉，彻底解决了磨内过粉磨现象，大幅度提高水泥磨产量，又能保证满足水泥新标准的要求。因此在磨机的操作和管理上要求要严格一些。

1 复合式筛分技术优点

（1）在一、二仓采用具有选粉功能的组合式高效选粉装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，针对入磨情况变化采取恰当的篦孔尺寸及排列形式， 物料随磨机的回转而不断的运动分选，整个过程不需外加动力而自动有序地完成。充分发挥一仓破碎功能，实现一仓隔仓预筛分作用，发挥其粉磨效率。

（2）二、三仓采用复合选分装置使球仓的物料进入选粉装置后，对物料进行粗细分离，粗料返回球仓，细料顺利进入段仓。普通高细磨的筛分依赖于内置的“立筛板”，物料从球仓到段仓的流动依靠磨内物料料面差来完成，是一种“静态”筛分；而XCM 复合式筛分专利磨技术采用的是类似滚筒式的弧形筛，物料在弧形筛上运动，同时再进行不断地分选，因此是一种“动态”的分选，分选效率更高。而且在物料易磨性及混合材有变化时适当调节磨内流速与存料量。普通高细磨的筛分板是平面结构，很容易变形和破损，而XCM 复合筛分技术中的弧形筛是立体结构，难于变形和损坏，在使用效果与经济效益上具有更高的优势。

（3）采用小钢段技术。XCM 复合筛分技术的高效率主要来源于大比表面积的微段和内选粉系统。XCM 复合筛分技术的球仓和段仓有着严格的分工，球仓主要“破”，段仓主要“磨”，内选粉系统能及时地将球仓的细粉选出并送入段仓，提高球仓及段仓的破、磨效率。进入段仓的细物料采用与之相适应的研磨效率较高的小钢段进行强化研磨，由于小钢段的单位表面积较普通钢段提高90％以上，因此，研磨能力大幅度增加，提高粉磨效果。

（4）段仓增加新型正反螺旋活化装置，为了改善离筒体表面较远的钢段层因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱所形成的“滞留区”对粉磨效率的影响，在“滞留区”安装了活化衬板，加强了各段层的运动，同时针对旋窑熟料及矿渣易磨性差的特点，活化角度及方向等参数作相应调整，强化了研磨能力。

（5）磨内结构优化基础上，重新分配各仓破碎、研磨的作用，发挥各仓粉磨效率的作用，调整一、二、三仓长度及重新调整各仓球段级配。

（6）出料段采用料段分离装置，使合格的成品顺利从磨尾出来，小钢段仍保留在磨内。

2 复合式筛分技术使用特点

（1）投资省。Φ3.0×13m 磨机，闭路磨系统包括选粉机、提升机、回灰输送设备以及土建设施投资大约在60 万元左右，而选择XCM 复合式筛分专利磨技术，仅需15 万元左右。

（2）节约能耗。闭路磨的生产工艺相对复杂，需要一台选粉机和2～3 台提升输送设备，因此需提供大量的电能来支持这些设备的正常运行。而XCM复合式筛分专利磨为开路生产，内置物料分选系统无须外加动力。

（3）提高比表面积多掺混合材。普通的闭路磨水泥比表面积在300m2/kg 左右。而XCM 复合式筛分专利磨技术的粉磨工艺相当于开流生产，加上微型钢段的高效率研磨，水泥比表面积都可确保350～380m2/kg 左右，水泥3 天强度提高3～5MPa，可多掺混合材7％～12％，吨水泥生产成本下降7 元左右。

（4）改善水泥颗粒级配，提高水泥品质。水泥颗粒级配对水泥性能有直接的影响，特别是32μm 以下颗粒含量对强度增长起主要作用，而大于65μm的水泥颗粒难于水化，活性很小最好没有。XCM 复合式筛分专利磨可改善水泥颗粒级配，提高水泥品质。

（5）物资消耗和设备运转率。由于闭路粉磨系统工艺相对复杂，设备增多，人力、物力、财力消耗在所难免。取消选粉机后，简化了工艺流程，设备运转率大幅度提高。

（6）研磨体消耗。由于段仓主要以研磨为主，加之微段选用优良材质，微段的消耗相当低，约30 克/吨水泥左右；微段的冲击力小，因而段仓衬板的磨损亦相应减小。

（7）劳动强度及劳动环境。取消选粉机，无粗粉回灰，磨头的回灰扬尘没有了，配料现场的工作环境得到了很大改善；且进入段仓的物料经过严格分选，磨尾的出口再也见不到粗颗粒的熟料和其它物料，劳动环境和劳动强度大为改观。

3 复合式筛分技术的使用效益

我公司在充分调研了二十多个用户使用情况后，便决定采用该项技术对Φ3.0×13m 水泥磨进行改造。改造十分成功，不仅使水泥细度由3％降到低于2％，而且磨机台时产量由40～42t/h 提高到52～53t/h， 增加10～12t/h，比表面积达到360～380 m2/kg。在生产高标号水泥时，细度可控制在1％～2％，而且细度比以前更稳定，3～30μm 含量提高了25％。

（1）节约用电带来的效益。粉磨前后总的装机容量不变，为1400kW，年产量为40 万吨水泥；粉磨系统用电效率90％；设备运转率按90％计算；平均电价0.5 元/ 度；熟料生产成本按150 元/t 计算；混合材综合价按50 元/t 计算；粉磨系统改造后可多掺7％以上的混合材。

改造前吨水泥电耗：1400×90％÷40=31.5（kWh/t）

改造后吨水泥电耗：1400×90％÷52=24.2（kWh/t）

节电效益：400000×（31.5－24.2）×0.5=146(万元)

（2）多掺混合材产生的经济效益。多掺混合材效益＝400000×7％×（150-50）=280 万元。技改后带来的效益共计：146 万元+280 万元=426 万元。

（3）投资回收期。改造费用15 万元，投资回收期15÷（426×365）=12.8（天）。

4 结束语

XCM 复合式筛分专利磨应用于Φ3.0×13m 老式高细磨在增产、节电、增效各方面效果十分明显的。我公司在另两台Φ2.6×13m 及Φ2.4×10m 在采用了兴诚磨内改造技术后取得了良好的经济效益，这项技术将高产量与低能耗，投资省与效益高，产量高与质量好有机地统一起来， 克服了开流水泥磨产量低、能耗高的缺点。通过运行效果来看，XCM 复合式筛分磨能够稳定高产，能够生产高质量的水泥，对提高水泥质量、降低粉磨电耗有着明显的效果，也是其它急需改造的水泥厂家的首要选择。